Desafio
Empresa fabricante de ferramentas rotativas objetiva o aumento de competitividade por meio da redução do lead time para o processo de ciclo do pedido, fundamentada em uma metodologia robusta, que atenda suas necessidades. A aplicação de técnicas de Lean Office possibilita a visualização das mudanças necessárias no processo atual, e a priorização de ações de melhoria.
Instalada na região de Salto, interior do estado de São Paulo, a empresa fabrica e presta serviços no segmento de usinagem: reafiação, coberturas, ferramentas rotativas para furadeiras, fresas, mandris, etc. Com atuação no mercado mundial há mais de 100 anos, atualmente a empresa procura consolidar sua posição no mercado brasileiro.
No contexto atual de alta competitividade, a empresa enxergou a necessidade de desenvolver alternativas criativas que aumentassem sua participação de mercado, pela redução do lead time de seus pedidos e consequente redução de prazos de entrega.
Solução
Através do serviço prestado pela Nortegubisian, os colaboradores escolhidos para formar as equipes de melhoria, foram capacitados nas técnicas de mapeamento do processo, identificação e priorização das oportunidades de melhoria para atingir seus objetivos, incorporando os novos aprendizados na rotina diária da empresa.
O modelo de gestão adotado pela Nortegubisian, além da capacitação dos colaboradores nas ferramentas de diagnóstico como diagrama AV/NAV e VSM (Value Stream Mapping) também realizou o acompanhamento técnico da evolução das equipes de melhoria (coaching), visando sempre possibilidades de padronização ao longo de todo o processo de execução do pedido, desde sua cotação até o faturamento na expedição. Também foram incorporados em períodos específicos do projeto, ferramentas como matrizes de priorização e mapas A3, a fim de auxiliar o sequenciamento lógico de execução dos projetos de melhoria que apresentam a maior probabilidade de sucesso.
Resultados
O trabalho realizado, principalmente para o caso de ferramentas especiais de fabricação interna, totalizou o levantamento de 42 oportunidades de melhorias, das quais 2 foram priorizadas como mudanças factíveis para o curto espaço de tempo imposto pelo próprio cronograma do projeto. Em ambos os casos, um grande foco foi dado para o uso adequado e também no aprendizado sobre o sistema de informação da empresa, evitando o uso de caminhos alternativos com informações defasadas (sem padronização), com o objetivo de diminuir o número de pedidos pendentes/atrasados.
No último estágio, o trabalho consiste no desenvolvimento de testes pilotos com o sistema de informação, para padronização dos processos de cotação e cadastro do pedido para as diferentes regiões atendidas pela empresa. Ao concretizar estas ações, a expectativa é de dar vazão a todos os pedidos pendentes, que hoje representam algo em torno dos 2 milhões de reais. Além disso, tal fluidez proporcionada pela padronização dos processos via sistema, pode gerar uma redução de 50% no lead time do ciclo de pedido de 42 (atual) para 21 dias.